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Im Laufe der Jahre ist mit einer Verschlechterung der Filterhydraulik, bedingt durch Verschleiß, zu rechnen. Nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik, sollten die Stütz- und filtrierenden Sandschichten zur Einhaltung der geltenden Grenzwerte der DIN 19643, alle 10 Jahre ausgetauscht werden. Wir prüfen Ihre Filteranlagen auf DIN-Konformität und ermitteln Optimierungspotentiale in der Filterspülung, so dass Sie Wasser und Energie einsparen können. Wir liefern, montieren und sanieren Filterkessel jeglicher Art: -GFK; --Beton; -Stahl beschichtet; -Stahl gummiert; -geteilte Ausführungen; -Kunststoff. Zusätzlich sorgen wir dafür, dass das Filtermaterial ausgetauscht wird. In unserem Lieferprogramm führen wir: -Aktivkornkohlen; -Pulveraktivkohlen; -Filterkohle (H-Kohle); -Anthrazite; -Glasperlen; -Quarzsande und Quarzkiese; -Bims und Basalte; -Marmorkies. Warum sollte eine Filtersanierung durchgeführt werden? Erfahrungsgemäß entstehen bei älteren Filteranlagen und Wasserspeichern häufig folgende Probleme: -Verschlechterung der Filtratqualität; -Roststellen am Filterkessel; -Erhöhter Energie- und Wasserbedarf; -Erhöhtes Verkeimungspotential; -Von der Begutachtung der aktuellen Filterperformance bis hin zur Inbetriebnahme der sanierten Anlage erfolgen alle Schritte durch ausgebildete Fachmonteure in enger Absprache mit dem Bauherrn. Diese Tricura-Leistungen, quasi ,,alles aus einer Hand“ haben sich jahrzehntelang in öffentlichen Schwimmbädern und kommunalen Betrieben bewährt. Folgende Vorteile ergeben sich dadurch für den Bauherrn: -Einen Ansprechpartner für alle Arbeitsabläufe; -Reduzierter Kommunikationsaufwand; -Kostenreduzierungen

In diesem Set erhalten Sie eine Reifenmontagemaschine für Reifen mit 10" bis 20" Außenspannung und eine Auswuchtmaschine für Reifen mit 12 bis 24" Außendurchmesser. Mit der Kombination aus Reifenmontiermaschine mit Hilfsarm und Auswuchtmaschine haben Sie alles, was Sie zum Demontieren und Auswuchten von Reifen und Felgen benötigen - eine Aufgabe die bei der Montage neuer Reifen an einem Auto professionell erledigt werden muss. Die Reifenmontiermaschine sorgt dafür, dass Sie den Reifen ohne Aufwand von der alten Felge bekommen. Mit der Auswuchtmaschine wuchten Sie den neuen Reifen und die Felge in Sekundenschnelle aus. Das Wechseln von Auto- oder Motorradreifen ist eine Arbeit, die in jeder Werkstatt oder an einem ähnlichen Arbeitsplatz erfolgreich durchgeführt werden sollte. Diese Reifenmontiermaschine kann Reifen mit einem maximalen Felgendurchmesser von 36"/920 mm und einer maximalen Radbreite von 12"/305 mm montieren und demontieren. Der schwenkbare Hilfsarm sorgt dafür, dass Sie die Reifen im Handumdrehen von den Felgen bekommen. Bedient wird die Montiermaschine über einen Joystick. Ein Hebemesser zum Anheben des Reifens bei der Demontage ist im Lieferumfang enthalten. Die Auswuchtmaschine lässt sich für das Auswuchten von verschiedenen Felgenarten nutzen. Die Reifenauswuchtmaschine kann Reifen mit einem Felgendurchmesser von 10" bis 24" und einer Felgenbreite von 1,5" bis 20" schnell bearbeiten. Die Wuchtmaschine verfügt über ein Auswuchtprogramm für Stahlfelgen und drei Programme für Aluminiumfelgen. Zum Einstellen der Daten besitzt die Maschine eine integrierte Software für Kalibrierung und Selbsttest. Im Lieferumfang sind verschiedene Werkzeuge und Hilfsmittel enthalten. Felgenspannung außen: 10" - 20" Felgenspannung innen: 12" - 24" Maximaler Raddurchmesser: 36" (920 mm) Maximale Radbreite: 12" (305 mm) Abdrückkraft: 2500 - 2700 kg Luftbedarf: 8 - 10 bar Motorleistung Montagemaschine: 750 Watt Spannung Montagemaschine: 230 Volt / 1 Ph / 50 Hz Geräuschpegel Montagemaschine: 70 dB Verpackungsabmessungen: 990 x 750 x 860 mm Gewicht Montagemaschine: 220 kg Optimaler Felgendurchmesser: 10" bis 24" Optimale Felgenbreite: 1,5" bis 20" Maximales Radgewicht: 65 kg Auswuchtgeschwindigkeit: 150 Umdrehungen pro Minute Auswuchtgenauigkeit: +/- 1 Gramm Messzeit: 8 Sekunden Motorleistung Reifenauswuchtmaschine: 180 Watt Spannung Reifenauswuchtmaschine: 230 Volt / 1 Ph Geräuschpegel Reifenauswuchtmaschine: < 80 dB Gewicht Reifenauswuchtmaschine: 130 kg

Diese Montagemaschine ist mit einem platzsparendem Arm ausgestattet, um den Reifen mit 14" bis 56" Durchmesser zu montieren. Die Maschine arbeitet mit 1800 Watt und 400 Volt. Das Wechseln von Auto-, Trecker- oder LKW- Reifen ist eine Arbeit, die in jeder Werkstatt oder an einem ähnlichen Arbeitsplatz erfolgreich durchgeführt werden sollte. Diese Reifenmontiermaschine kann Reifen mit einem maximalen Felgendurchmesser von 90,5"/2300 mm und einer maximalen Radbreite von 42"/1065 mm montieren und demontieren. Mit dem platzsparenden Arm, der sich automatisch positionieren kann, kann der Reifen in das Gerät montiert werden. Die Reifenmontagemaschine verfügt über eine doppelte Geschwindigkeitseinstellung und ein tragbares Steuersystem. An der Montagemaschine sind Alu-Schutzeinsätze integriert. Im Lieferumfang der Reifenmontiermaschine ist ein zweistufiges Spannfutter enthalten. Die Reifenmontagemaschine ist für schlauch- und schlauchlose Reifen geeignet und kann so für den professionellen Reifenservice oder der Arbeit in Werkstätten genutzt werden. Felgendurchmesser außen: 14" bis 56" Maximaler Reifendurchmesser: 90,5" (2300 mm) Maximale Radbreite: 42" (1100 mm) Maximales Radgewicht: 1500 kg Abdrückkraft: 2690 kg Luftbedarf: 0 - 130 bar Motorleistung für Raddrehung: 1300 Watt / 1800 Watt Spannung für Raddrehung: 400 Volt / 3 Ph Motorleistung Hydraulikmotor: 1100 Watt Spannung Hydraulikmotor: 400 Volt Produktabmessungen: 2020 x 1800 x 950 mm Verpackungsabmessungen: 2140 x 1870 x 1080 mm Gewicht: 854 kg

Oberflächenbehandlungsgeräte, Neben den bekannten Technologien "Glatt- und Festwalzen" oder auch "Kugelstrahlen" ist das maschinelle Oberflächenhämmern, kurz MOH oder MHP engl. Machine Hammer Peening Oberflächenbehandlungsgeräte MASCHINELLES OBERFLÄCHENHÄMMERN (MOH) eben den bekannten Technologien "Glatt- und Festwalzen" oder auch "Kugelstrahlen" ist das maschinelle Oberflächenhämmern, kurz MOH oder MHP (engl. Machine Hammer Peening) ein vergleichsweise neues Verfahren. Bei diesem wird ein Hämmereinsatz mit hoher Frequenz auf die Oberfläche des Bauteils geschlagen. Es ist damit ein inkrementelles Umformverfahren der Oberfläche. nders als beim Glatt- oder Festwalzen befindet sich das Werkzeug also nicht kontinuierlich im Kontakt mit der Oberfläche. Wie beim Kugelstrahlen wird die kinetische Energie des Werkzeugs genutzt, um durch einen Impuls das Material umzuformen. Allerdings ist die Schlagenergie eines einzelnen Schlags beim Hämmern um ein Vielfaches größer als beim Strahlen, weshalb die Randzone durch dieses Technologie noch einmal tiefer beeinflusst wird als bei allen anderen Verfahren. Der Hämmerprozess selbst wird durch unterschiedliche Prozessparameter bestimmt. Dazu zählen u.a. natürlich die Größe und Form des Hämmerkopfes. Üblicherweise werden hier Halbkugeln mit Radien zwischen 4 und 25 mm verwendet. Auch durch den Bahnabstand und das Verhältnis von Schlagfrequenz und Vorschubgeschwindigkeit wird das Einschlagbild auf der Oberfläche bestimmt. Der inkrementelle Umformprozess führt hier zu einer regelmäßig strukturierten Oberfläche, die der Oberflächengestalt nach dem Kugelstrahlen ähnelt, sich jedoch durch den regelmäßigen Abstand zwischen den Einschlagpunkten unterscheidet. Der letzte wichtige Parameter beim Hämmern ist die Schlagenergie. Sie bestimmt den Verformungsgrad und damit die Stärke der Randzonenbeeinflussung. Die dargestellten Parameter beschreiben jeden Hämmerprozess, unabhängig von der Werkzeugbauform. Je nach Hersteller werden unterschiedliche Werkzeugsysteme angeboten. Die Ozillation des Hammerkopfes wird dabei immer auf unterschiedliche Art und Weise erreicht, zum Beispiel elektromagnetisch oder durch ein pneumatisches System. Im Gegensatz zum Werkzeugansatz von ECOROLL benötigen alle anderen Werkzeugsysteme eine zusätzliche Energieform in der Maschine. ECOROLL setzt bei ECOpeen auf ein autarkes System, welches direkt in die Frässpindel eingespannt werden kann und durch die Rotation der Spindel angetrieben wird. Die ersten Anwendungen für das maschinelle Oberflächenhämmern waren die Nachbehandlung von Schweißnähten und das Glätten von Gesenken im Werkzeug- und Formenbau. Bei der Bearbeitung von Schweißnähten werden heute oftmals mobile Systeme direkt auf der Baustelle eingesetzt. Diese Systeme sind zwar sehr praktisch, allerdings ist die gleichbleibende Qualität des Prozesses nicht gewährleistet. Die Handführung des Werkzeugs liefert kein konstantes Ergebnis, wodurch Nachbearbeitungen notwendig werden. Insgesamt kann durch das maschinelle Oberflächenhämmern die Oberflächenrauheit eines Bauteils signifikant reduziert werden. Durch die hohe Schlagenergie ist es unproblematisch möglich, Rauheitswerte von Rz < 1 µm zu erreichen. Es wurde auch bereits das gezielte Strukturieren von Oberflächen, zum Beispiel für Schmiertaschen, untersucht. Der größte Vorteil liegt aber in den deutlich größeren Druckeigenspannungen. Durch den Schlagimpuls ist die Wirktiefe der Druckeigenspannungen noch größer als beim Walzen. Verschiedene Messungen haben gezeigt, dass mit dem maschinellen Oberfächenhämmern Eigenspannungen bis in eine Tiefe von 4 bis 4,5 mm eingebracht werden können. Und dies ist gerade für große Bauteilen entscheidend, wenn die Lebensdauer gesteigert werden soll.

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